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Qu’est-ce que l’excellence opérationnelle et comment la métrologie peut-elle y contribuer ?

Operational excellence

Dans cet article, nous allons nous pencher sur un sujet largement débattu, mais pas toujours très bien cerné : l’excellence opérationnelle. Nous discuterons brièvement de l’historique du concept, de ce qu’il signifie dans les faits et de la façon de l’appliquer aux industries de transformation (notamment des nombreux avantages qu’il procure). Nous allons aussi expliquer le rôle de la métrologie et de l’étalonnage dans l’adoption d’une démarche d’excellence opérationnelle sur les sites industriels. Pour en savoir plus, lisez la suite.

Sommaire

Qu’est-ce que l’excellence opérationnelle ?

Comme défini par l’institut pour l’Excellence opérationnelle, l’excellence opérationnelle est atteinte quand « chacun des employés peut visualiser le flux de valeur pour le client et résoudre les problèmes avant que celui-ci ne se détériore ». Dans les faits, cela signifie qu’une entreprise dont l’un des principes fondamentaux est l’excellence opérationnelle, est capable de fournir la meilleure valeur possible à ses clients. Pour cela, elle met l’emphase sur la qualité de ses produits ou services et sur les process pour les créer et les livrer au client.

L’excellence opérationnelle s’applique à chaque niveau organisationnel et donne à chacun les moyens d’effectuer des changements à son niveau pour garantir que les process soient améliorés en permanence et ne s’interrompent pas. Cela entraîne une meilleure exécution de la stratégie de l’entreprise, procurant les avantages de l’excellence opérationnelle : notamment une meilleure qualité, une meilleure efficacité et de meilleures recettes.

Un bref historique de l’excellence opérationnelle

Le modèle de l’excellence opérationnelle a été créé par le Dr Joseph M. Juran dans les années 70 quand il enseignait la façon d’améliorer la qualité à des chefs d’entreprise japonais. Ses méthodes furent approfondies dans les années 80 aux États-Unis en réponse à la « crise de la qualité » durant laquelle les entreprises américaines perdaient des parts de marché face aux entreprises japonaises.

Ce concept a continué à se développer et l’excellence opérationnelle englobe désormais des méthodologies comme le Lean et le Six sigma pour contribuer à atteindre l’état voulu de flux de valeur avec une emphase sur la qualité.

Les principes de l’excellence opérationnelle

Il existe plusieurs approches pour atteindre l’excellence opérationnelle. Nous allons nous intéresser aux deux principales, le modèle Juran et le modèle Shingo, car ils offrent tous les deux des perspectives intéressantes. Le modèle Juran (ainsi nommé en honneur au créateur de l’excellence opérationnelle) possède cinq composantes qui contribuent à parvenir à l’excellence opérationnelle dans une organisation. Ce sont les suivantes :

  • Comprendre les principes directeurs qui posent les fondations de l’excellence, notamment l’emphase sur la qualité
  • Améliorer l’expérience client
  • Créer une infrastructure qui incite les employés à effectuer des améliorations en utilisant les bonnes méthodes et les bons outils
  • Créer des équipes d’amélioration des process pour piloter l’efficacité de ces process
  • S’assurer que la direction et les employés s’investissent

Le modèle Shingo, créé par le Dr Shigeo Shingo (un ingénieur japonais qui est considéré comme le plus éminent expert en pratiques de fabrication) se base sur 10 principes clés. Ce sont les suivants :

  • Principe no1 : respecter chaque individu : les employés à tous les niveaux de l’organisation doivent ressentir qu’ils ont les moyens de réaliser des changements et des améliorations
  • Principe no2 : diriger avec humilité : les dirigeants doivent inspirer leurs employés à entreprendre et exécuter des tâches critiques.
  • Principe no3 : rechercher la perfection : bien que la perfection soit inatteignable, l’organisation doit toujours s’efforcer de s’améliorer pour éviter de faire preuve de relâchement.
  • Principe no4 : adopter la pensée scientifique : la méthode scientifique doit toujours être utilisée pour examiner et améliorer les process opérationnels.
  • Principe no5 : se concentrer sur le process : le process est la clé de la création de flux de valeur par l’entreprise pour son client, en se concentrant sur le process, vous pouvez voir s’il fonctionne comme il devrait.
  • Principe no6 : assurer la qualité à la source : la qualité est le point crucial, et doit être une partie intégrante de toutes les activités.
  • Principe no7 : améliorer le flux et la valeur d’extraction : les entreprises peuvent maximiser leur flux de valeur grâce à des process efficaces qui diminuent les gaspillages.
  • Principe no8 : penser de manière systémique : le système dans son ensemble doit être considéré comme un flux unique où tous les départements travaillent ensemble pour créer de la valeur pour le client.
  • Principe no9 : créer la cohérence de l’objectif grâce à des objectifs d’entreprise et une vision avec un but clair.
  • Principe no10 : créer de la valeur pour le client : c’est un élément clé à retenir. L’entreprise existe pour apporter de la valeur au client.

Ces dix principes soulignent les quatre dimensions clés qui permettent de parvenir à l’excellence opérationnelle dans une organisation : les facilitateurs culturels, l’amélioration continue, l’alignement de l’entreprise et les résultats.

Les méthodologies de l’excellence opérationnelle

Les méthodologies permettant d’atteindre l’excellence opérationnelle incluent le Lean management, le Six Sigma et le Kaizen.

L’idée maîtresse derrière le Lean Manufacturing est de diminuer les gaspillages afin d’obtenir des process plus efficaces. Pour cela, il faut suivre les étapes suivantes :

  • Spécifier la valeur requise par le client
  • Identifier le flux de valeur pour chaque produit et déterminer les étapes de gaspillage
  • Créer un flux continu pour le produit tout au long de ces étapes
  • Introduire une extraction entre toutes les étapes pour faciliter le flux
  • Viser la perfection pour réduire le nombre d’étapes nécessaires et la durée de chaque étape

Lean thinking, Womack and Jones, 2003

La méthode Six sigma, introduite pour la première fois par Motorola, a pour objectif d’améliorer la qualité en identifiant les zones où des défauts peuvent apparaître dans un process et les supprimer. Cela est possible grâce à une gestion de la qualité systématique. Le Lean manufacturing et le Six Sigma ont aussi été combinés pour créer le Lean Six Sigma, qui combine l’emphase sur les process, sur le flux et sur le gaspillage en un seul système.

La méthode Kaizen, souvent traduite par « amélioration continue », est une méthodologie japonaise qui se concentre sur des modifications continues et graduelles dans le but d’améliorer les process. Les améliorations peuvent être suggérées et mises en place par n’importe quel employé à n’importe quel niveau de l’organisation. L’idée de base est qu’aucun procédé n’est jamais parfait et donc qu’on peut toujours l’améliorer en effectuant des modifications graduelles.

Toutes ces méthodologies se concentrent sur la qualité et les process tout en éliminant les gaspillages et en contribuant à atteindre l’excellence opérationnelle dans l’organisation.

Les avantages de l’excellence opérationnelle

Les avantages de l’excellence opérationnelle sont nombreux. L’avantage principal est qu’elle permet à une organisation d’atteindre des résultats économiques concrets plus rapidement. En effet, les employés à tous les niveaux d’une organisation sont capables de prendre des décisions et d’effectuer des modifications qui entraînent un meilleur flux de valeur pour le client : accélérant ainsi les améliorations et garantissant une création de valeur constante. Un état d’esprit centré sur l’excellence opérationnelle, qui se concentre sur le flux et la valeur, peut aussi mener à une meilleure qualité, une meilleure efficacité, des livraisons ponctuelles et une meilleure rentabilité globale.

Les bonnes pratiques et comment parvenir à l’excellence opérationnelle

Atteindre l’excellence opérationnelle est un process multi-étape qui nécessite de fournir des efforts à tous les niveaux d’une organisation.

  • Avoir une stratégie claire basée sur des objectifs et des indicateurs de performance clé et communiquer dessus est crucial.
  • Choisir et mettre en place la bonne méthodologie adaptée à vos objectifs (comme le Lean manufacturing, le Six Sigma, ou le Lean Six Sigma) contribue à garantir que vous vous concentriez sur la qualité et la réduction du gaspillage.
  • La formation et l’éducation sont nécessaires pour aider les employés à comprendre leur rôle dans l’excellence opérationnelle.

Travailler avec un expert qui comprend l’excellence opérationnelle et comment la déployer peut aussi être utile, tout comme lire des études de cas réussies. Certaines grandes entreprises utilisent l’excellence opérationnelle, par exemple :

  • Toyota (https://www.ineak.com/the-toyota-way-using-operational-excellence-as-a-strategic-weapon/)
  • Chevron (https://www.chevron.com/about/operational-excellence)
  • GE (https://www.ge.com/digital/sites/default/files/download_assets/Staying-on-course-along-the-Operational-Excellence-Journey-GE-Digital.pdf)

Que signifie l’excellence opérationnelle pour l’industrie de transformation ?

L’attention portée sur la qualité et le flux que l’excellence opérationnelle procure est absolument critique pour les acteurs de l’industrie de transformation. Après tout, les industriels doivent fabriquer des produits pour leurs clients en respectant des normes exigeantes. L’efficacité des opérations, ainsi que la sécurité sont des éléments clés. En contribuant à garantir la qualité et l’efficacité avec un flux de valeur constant dans tous les process, l’excellence opérationnelle aide les sites de production à être plus rentables et résilients.

Les avantages de l’excellence opérationnelle pour l’industrie de transformation comprennent :

  • Une meilleure efficacité des process grâce à moins d’étapes et moins de gaspillage
  • Une meilleure rentabilité grâce à moins de dépenses
  • Une production plus constante grâce à une attention accrue portée à la qualité
  • Des usines plus résilientes grâce à des process optimisés
  • Une réduction du risque d’arrêts de production grâce à des process optimisés

Comment la métrologie et l’étalonnage peuvent permettre l’excellence opérationnelle

Dans l’industrie de transformation, la métrologie et l’étalonnage jouent un rôle crucial dans l’excellence opérationnelle. Un bon process d’étalonnage garantit que les procédés fonctionnent comme prévu et joue un rôle important dans le maintien de la qualité du produit fini. L’efficacité de la métrologie est un élément important dans l’efficacité opérationnelle globale et dépend grandement du type de procédure d’étalonnage.

Qu’est-ce que l’étalonnage ?

Avant de discuter de la façon avec laquelle l’étalonnage peut contribuer à améliorer l’excellence opérationnelle, résumons rapidement en quoi consiste l’étalonnage. L’étalonnage est une comparaison documentée entre l’appareil à étalonner et un appareil de référence traçable (souvent appelé calibrateur). La documentation se trouve souvent sous la forme d’un certificat d’étalonnage.

Une traçabilité ininterrompue et valide remontant jusqu’aux étalons nationaux appropriés est importante pour garantir un étalonnage valide. Sachant que chaque étalonnage n’est valable que pour une durée limitée, un réétalonnage régulier de tous les instruments composant la chaîne de traçabilité est nécessaire.

Il faut impérativement connaître l’incertitude dans les procédures d’étalonnage de façon à pouvoir juger de l’erreur de l’appareil testé. Si des limites de tolérance sont fixées, alors, on dit qu’on réalise une vérification et on juge ainsi de la conformité. Cliquez ici pour en apprendre plus sur l’étalonnage.

Pourquoi étalonner

Outre contribuer à l’excellence opérationnelle, il y a de nombreuses raisons de gérer votre métrologie et d’effectuer des étalonnages. Tous les instruments de mesure dérivent dans le temps, cela signifie que leur exactitude se détériore et que des étalonnages réguliers sont nécessaires. Dans l’industrie de transformation, cet état de fait est directement lié à la qualité du produit fini. Dans de nombreuses industries, comme l’industrie pharmaceutique, les réglementations en vigueur imposent des règles drastiques pour l’étalonnage des instruments de process critiques. De même, les systèmes de gestion de la qualité imposent aussi des consignes d’étalonnage.

Comme dans bien d’autres cas, l’argent est une des principales raisons. Dans de nombreux cas, les transferts monétaires dépendent des mesures (transactionnelle), l’exactitude de ces mesures affecte donc directement la quantité d’argent transférée. Dans certains procédés, la sécurité tant de l’usine que de ses employés, ainsi que celle des clients ou des patients qui utilisent le produit fini, peut être un moteur important.

Périodicité d’étalonnage

Pour maintenir la traçabilité de toutes vos mesures process, il faut maintenir une chaîne de traçabilité valide et ininterrompue. Cela signifie qu’il faut effectuer des réétalonnages réguliers à tous les niveaux de la chaîne de traçabilité : cela ne comprend pas seulement tous les instruments de mesure sur le process, mais aussi tous les étalons de travail et les étalons de référence (ou les calibrateurs).

Déterminer la bonne périodicité d’étalonnage est crucial. Si vous étalonnez trop souvent, vous gaspillez des ressources. Mais si vous étalonnez trop peu souvent, vous prenez le risque que vos instruments dérivent hors de leurs limites de tolérance (ce qui peut souvent être lourd de conséquences).

Cela signifie que les entreprises sont constamment en train de chercher l’équilibre entre le risque et le gaspillage de ressources. Une bonne analyse de l’historique d’étalonnage et des périodicités d’étalonnage est essentielle, et trouver le juste équilibre contribue à l’efficacité opérationnelle.

Digitalisation, simplification et automatisation des procédures d’étalonnage : étalonner de manière plus innovante

Quand on découvre le rôle de la métrologie et de l’étalonnage dans l’excellence opérationnelle, on comprend l’importance de rendre les process d’étalonnage plus efficaces : comment moins gaspiller et faire plus avec moins ?

Sur de nombreux sites industriels, il y a plusieurs milliers d’étalonnages effectués annuellement. Simplifier ces procédures et gagner du temps sur chaque étalonnage peut vous faire économiser beaucoup d’argent et avoir un impact important sur votre bénéfice net.

L’une des principales occasions de gagner du temps est d’abandonner les procédures d’étalonnage manuelles (la saisie informatique ou l’utilisation de papier et de crayons pour documenter vos mesures). Optez plutôt pour le monde moderne digital où les calibrateurs enregistrent automatiquement les résultats d’étalonnage dans leur mémoire, à partir de laquelle ils peuvent être téléchargés directement vers un logiciel de métrologie industrielle. Non seulement cette procédure d’étalonnage numérique et dématérialisée permet de gagner un temps précieux, mais elle permet aussi d’éliminer toutes les erreurs relatives à la saisie manuelle des données. La digitalisation permet aussi d’améliorer grandement la qualité des données métrologiques. Et sachant que l’analyse et la prise de décisions sont basées sur les données, il est clair que celles-ci doivent être de la plus haute qualité.

La simplification des procédures d’étalonnage combinée avec leur digitalisation est un des acteurs majeurs de l’excellence opérationnelle. Comme avec n’importe quelle procédure, quand on améliore l’excellence opérationnelle, on est en quête constante de la manière la plus innovante. Si les procédures d’étalonnage sont dépassées, s’appuyant sur une documentation manuelle et sans automatisation, il est possible de faire un bond en avant dans l’excellence en optant pour une métrologie automatisée et digitalisée. Une fois ce cap passé, l’étape suivante consiste à trouver continuellement des petites améliorations.

Il est important de déterminer les meilleures pratiques et d’avoir des procédures et des méthodes d’étalonnage constantes et répétable. Il faut constamment travailler pour évoluer et améliorer ces méthodes dans le temps. C’est encore plus crucial et ça a un impact plus important dans les grandes organisations possédant plusieurs sites de production où il faut maintenir des procédures homogènes.

Assurez-vous de tirer le meilleur parti de la métrologie dès que vous le pouvez, c’est un excellent moyen d’améliorer son efficacité. Des procédures automatisées constantes vont aussi améliorer la qualité des données en éliminant les risques d’erreur humaine. Cela devrait aussi permettre aux employés de s’habituer plus rapidement et facilement à une qualité de travail plus élevée.

Conclusion

En résumé, l’excellence opérationnelle est un état d’esprit organisationnel basé sur une série de principes et de méthodologies visant à améliorer le flux de valeur pour les clients. Une attention portée à la qualité et à l’élimination du gaspillage entraîne une meilleure efficacité et une meilleure rentabilité dans l‘industrie de transformation. La métrologie et l’étalonnage peuvent contribuer à atteindre l’excellence opérationnelle en optant pour des procédures digitales qui réduisent le temps nécessaire à la réalisation des étalonnages et améliorent la qualité des données métrologiques. De meilleures données peuvent être analysées pour identifier des améliorations d’efficacité, et ce, pas uniquement pour les procédures d’étalonnage, mais aussi pour les process des sites de production. Le résultat final est une amélioration de l’excellence opérationnelle pour les acteurs de l’industrie de transformation.

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