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Comprendre les systèmes instrumentés de sécurité (SIS) et l’importance de l’étalonnage

Rédigé par Heikki Laurila | 06/10/2025

Dans des secteurs tels que le pétrole et le gaz, la chimie, la pharmaceutique ou encore la production d’énergie, la sécurité n’est pas seulement une case à cocher réglementaire, c’est un élément clé pour un fonctionnement durable et fiable des installations. Jour après jour, les entreprises s’efforcent de réduire les risques, de protéger leur personnel, de préserver l’environnement et de maintenir la confiance du public.

La sécurité fonctionnelle est au cœur de nombre de ces efforts, et le système instrumenté de sécurité (SIS) constitue l'un de ses principaux outils. Un SIS surveille les conditions critiques d'un procédé et, si nécessaire, prend automatiquement des mesures de protection pour ramener le procédé à un état sûr. Pour définir la fiabilité requise pour chaque fonction de sécurité, les entreprises ont recours au niveau d’intégrité de sécurité (SIL).

Cependant, même le système de sécurité le plus avancé ne fonctionnera pas s’il n’est pas correctement entretenu. Sans étalonnage ni tests de fonctionnement (proof tests) réguliers, un SIS peut se dégrader, laissant les opérations vulnérables aux dangers. Cet article de blog explique le SIS, le SIL, la sécurité fonctionnelle, les pratiques d’étalonnage, les normes mondiales et comment les entreprises peuvent renforcer leurs programmes de sécurité.

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Sommaire

 

Introduction

Dans les industries à haut risque telles que le pétrole et le gaz, la chimie et la production d’énergie, la sécurité ne se limite pas à cocher les cases réglementaires : elle est essentielle pour maintenir la fiabilité des opérations tout en protégeant les personnes et l’environnement.

En matière de sécurité industrielle, l’un des principaux cadres utilisés est la sécurité fonctionnelle, au cœur de laquelle se trouve le système instrumenté de sécurité (SIS). Le SIS est conçu pour détecter les conditions dangereuses et pour prendre automatiquement des mesures appropriées. Pour que ces systèmes fonctionnent comme prévu, chaque fonction de sécurité se voit attribuer un niveau d’intégrité de sécurité (SIL).

Cependant, même la meilleure technologie ne fournira pas de résultats sans une maintenance et un étalonnage appropriés. Dans cet article de blog, nous allons explorer ce que SIS et SIL signifient réellement et pourquoi l’étalonnage joue un rôle essentiel pour garantir la sécurité, la conformité et la préparation aux audits de ces systèmes.

 

Qu’est-ce qu’un système instrumenté de sécurité (SIS) ?

Un système instrumenté de sécurité (SIS) est un système indépendant conçu pour surveiller et contrôler automatiquement les conditions de procédé dangereuses. Il est composé :

  • De capteurs qui mesurent des variables de procédé critiques telles que la pression, la température, le débit ou les concentrations de gaz,
  • De solveurs logiques (généralement des PLC de sécurité) qui analysent les signaux des capteurs et décident si des actions de protection sont nécessaires,
  • D'éléments de contrôle final tels que les vannes d’arrêt ou les actionneurs qui appliquent la réponse de sécurité.

Contrairement au système de contrôle-commande des procédés de base (BPCS), qui gère les opérations de routine, le SIS est conçu pour gérer les conditions extrêmes.

Par exemple, si la pression dans un réacteur chimique dépasse les seuils de sécurité, le SIS peut fermer automatiquement les vannes d’isolement et couper les alimentations pour éviter une rupture ou une explosion.

L’indépendance et la fiabilité du SIS sont cruciales, car il s’agit souvent de la dernière ligne de défense en cas de défaillance d’autres systèmes.

 

L’illustration ci-dessous est extraite d’un récent webinaire que nous avons organisé en collaboration avec l’International Society of Automation (ISA), avec la participation de Paul Gruhn, expert en sécurité fonctionnelle. Elle illustre comment le SIS est un système indépendant, distinct du système de contrôle-commande des procédés de base  (BPCS). Regarder la vidéo du webinaire >.

Lors d’une récente réunion d'un groupe d’utilisateurs en Australie, Jason Lang, ingénieur électricien chez Stanwell Corporation, a présenté comment son entreprise utilise la solution Beamex pour ses étalonnages de SIS. Sa présentation comprenait l’image ci-dessous pour expliquer la structure du SIS :

Sécurité fonctionnelle et SIS

L'objectif de la sécurité fonctionnelle est de garantir que les systèmes automatiques détectent et réagissent aux conditions dangereuses pour réduire les risques à des niveaux acceptables. Il s’agit de s’assurer que les systèmes de protection, comme le SIS, fonctionnent correctement et de manière fiable lorsqu’ils sont sollicités.

Le cycle de vie de la sécurité constitue un élément clé de la sécurité fonctionnelle, il comprend notamment :

  • L'identification des dangers et l'évaluation des risques,
  • La définition des exigences de sécurité,
  • La conception technique du système,
  • L'installation et la mise en service,
  • L'exploitation, la maintenance et les modifications du système au fil du temps.

Il est important de noter que la sécurité fonctionnelle ne s’arrête pas à la mise en service. Sans étalonnage, sans tests de fonctionnement ni maintenance périodiques, même les systèmes les mieux conçus peuvent se dégrader, laissant l’installation vulnérable à des risques cachés.

 

Qu’est-ce que le SIL et quel est son lien avec le SIS ?

Le niveau d’intégrité de sécurité (SIL) est une mesure de performance attribuée à une fonction instrumentée de sécurité (SIF), une boucle de protection spécifique au sein du SIS. Le SIL permet de définir la fiabilité nécessaire d'une fonction afin d'atteindre la réduction de risque souhaitée.

Il existe quatre niveaux de SIL :

  • SIL 1 → réduction des risques faibles,
  • SIL 2 → réduction des risques significatifs,
  • SIL 3 → réduction des risques élevés,
  • SIL 4 → réduction des risques extrêmement élevés (rare en dehors des applications nucléaires ou aérospatiales).

La détermination du SIL fait partie des évaluations des risques comme l'HAZOP (Hazard and Operability Study) ou la LOPA (Layer of Protection Analysis). Le SIL attribué guide les décisions de conception, la sélection des équipements, l’architecture du système, la redondance et la fréquence des tests.

Par exemple, une boucle SIL 2 pour empêcher une surpression dans un pipeline peut nécessiter des tests de fonctionnement annuels, tandis qu’une boucle d’arrêt d’urgence SIL 3 sur un réacteur haute pression peut nécessiter des tests tous les six mois et une redondance des capteurs.

 

Secteurs qui utilisent le SIS et le SIL

Les systèmes SIS et SIL sont essentiels dans tous les secteurs où les défaillances d’équipement peuvent avoir des conséquences catastrophiques :

  • Industrie du pétrole et du gaz : le SIS et le SIL sont utilisés sur les plateformes en haute mer, dans les pipelines, dans les raffineries et les terminaux GNL pour empêcher les incendies, les explosions et les rejets toxiques.
  • Industrie chimique et pétrochimie : SIS et SIL protègent les réacteurs, les unités de distillation et les cuves de stockage contre les surpressions, les réactions d’emballement et les fuites.
  • Industrie pharmaceutique et biotechnologique : SIS et SIL garantissent la sécurité du stockage des solvants, des procédés de stérilisation et des bioréacteurs.
  • Production d'énergie : SIS et SIL protègent les turbines, les chaudières et les systèmes à hydrogène contre la survitesse, la surpression et les incendies.
  • Industrie minière et métallurgie : SIS et SIL sont utilisés dans les systèmes de traitement des minerais, de fusion et dans la manipulation des gaz.
  • Agroalimentaire et industrie papetière : SIS et SIL sont généralement utilisés dans les systèmes de réfrigération à l’ammoniac et les chaudières de récupération chimique.

Dans chaque secteur, le SIS constitue une garantie cruciale qui protége les vies, les installation et assure la continuité des activités.

 

Vue d’ensemble des normes applicables

Plusieurs normes nationales et internationales régissent le SIS et le SIL : 

  • CEI 61508 : norme de sécurité fonctionnelle globale applicable dans tous les secteurs.
  • CEI 61511/ANSI/ISA 61511 : norme spécifique aux industries de transformation.
  • API RP 556, API 670, API RP 754 : normes dédiées à l’industrie du pétrole et du gaz.
  • NFPA 85, NFPA 86 : protection contre l’incendie et systèmes de combustion.
  • OSHA PSM (USA) : règle de gestion de la sécurité des procédés.
  • Directive Seveso III (UE), COMAH (RU) : réglementations sur les sites à très haut risque.
  • Norme GB (Chine), norme GOST (Russie) : normes nationales conformes aux cadres réglementaires de la CEI.

La conformité à ces normes n’est pas facultative : elle est exigée par les organismes de régulation et est cruciale du point de vue de la protection juridique, opérationnelle et de la réputation des entreprises.

 

Étalonnage et tests de fonctionnement  des composants du SIS

L’étalonnage et les tests de fonctionnement garantissent que les composants du SIS fonctionnent de manière fiable en cas de besoin.

  • Les capteurs et transmetteurs (pression, température, débit, détecteurs de gaz) constituent les yeux du système. Au fil du temps, les conditions environnementales, les vibrations ou l’exposition aux produits chimiques peuvent entraîner une dérive. Un étalonnage régulier permet de garantir leur précision et d’éviter qu'ils ne fonctionnent pas correctement en cas de danger ou, à l'inverse, qu'ils provoquent des déclenchements intempestifs.
  • Les éléments de contrôle final (vannes, actionneurs, relais) constituent les muscles du système. Ils doivent être testés (souvent par des tests de course partielle et de course complète) pour confirmer qu’ils fonctionneront sur demande.
  • Les solveurs logiques (automates programmables de sécurité) nécessitent une vérification fonctionnelle pour s’assurer qu’ils traitent les entrées et déclenchent les sorties correctement.

L’étalonnage dans les environnements SIS peut s’avérer difficile en raison de conditions difficiles, d'espaces confinés et de zones dangereuses. Il est essentiel d'avoir des calibrateurs multifonctions à sécurité intrinsèque et de pouvoir compter sur des techniciens bien formés.

 

Défis sur le terrain

Le maintien d’un programme d’étalonnage SIS solide peut s’avérer complexe. Les conditions sur le terrain sont souvent difficiles, avec notamment une exposition à des températures extrêmes, des vibrations et des environnements corrosifs. L’accès aux appareils peut nécessiter d'entrer dans un espace confiné ou de travailler en hauteur. Les techniciens doivent être bien formés, utiliser des équipements précis à sécurité intrinsèque et suivre des procédures normalisées.

« C’est surprenant de voir à quelle fréquence des usines sont construites sans penser au personnel qui devra venir tester et étalonner le matériel. Par exemple, j’ai déjà vu un piquage pour une sonde de pression dirigé directement vers un mur sans assez d'espace pour la raccorder. » explique Roy Tomalino, l’un de nos experts en formation aux États-Unis.

 

 

Test de bout en bout vs. test de composants

Les tests de fonctionnement des composants du SIS peuvent être abordés de deux manières principales :

  • Test de bout en bout : cette méthode vérifie l’ensemble de la boucle de la fonction instrumentée de sécurité (SIF) en une seule fois, des signaux d'entrée des capteurs jusqu’à la réponse de l’élément de contrôle final en passant par l’action du solveur logique. Ce type de test fournit une vue réaliste du comportement du système dans des conditions réelles et aide à identifier les problèmes d’intégration entre les composants.
  • Test de composants : dans cette approche, chaque composant du SIF, comme les capteurs, les transmetteurs, le solveur logique et les éléments de contrôle final, est testé individuellement. Bien qu'ils soient plus faciles à planifier, les tests de composants nécessitent une organisation minutieuse pour s’assurer qu’aucune partie de la boucle n’est oubliée.

Idéalement, les tests de composants doivent se chevaucher ou compléter d’autres contrôles de composants pour garantir une couverture complète de la boucle. Qu’il s’agisse de tests de bout en bout ou de composants, l’objectif reste le même : confirmer que chaque composant fonctionne comme attendu et que la fonction de sécurité s’exécutera correctement lorsque nécessaire.

 

Exigences relatives à la fréquence d’étalonnage

Il n’existe pas de règle d’étalonnage « annuel » fixe pour les appareils d'un SIS. En réalité, les intervalles sont définis en fonction :

  • du niveau SIL,
  • des données de taux de défaillance,
  • des recommandations du fabricant,
  • de l'historique des performances de l’appareil,
  • de l'évaluation des risques.

Exemples d’intervalles :

  • SIL 1 → tous les 2-3 ans,
  • SIL 2 → tous les 1-2 ans,
  • SIL 3 → tous les 6-12 mois.

Les entreprises peuvent parfois ajuster les intervalles en fonction des données de performance et de l’analyse des risques, mais ces décisions doivent être bien documentées. Les auditeurs s’attendent de plus en plus à ce que les entreprises défendent leurs programmes d’étalonnage avec des preuves, et non des hypothèses.

 

Supervision et audits réglementaires

Les enregistrements d’étalonnage du SIS sont régulièrement audités par :

  • Des organismes de régulation (par exemple, le HSE au Royaume-Uni, l'OSHA aux États-Unis, l'ADNOC aux Émirats arabes unis, le SAWS en Chine),
  • Des compagnies d’assurance dans le cadre des évaluations des risques,
  • Des organismes de certification tiers comme le TÜV, l'Exida ou le Lloyd's Register,
  • Des équipes d’audit interne dans les multinationales.

Les auditeurs examinent généralement les calendriers d’étalonnage, les résultats avant/après (as-found/as-left), les enregistrements de tests et les processus de gestion du changement. Des programmes d’étalonnage solides et traçables sont essentiels pour réussir ces audits et maintenir la conformité.

 

Meilleures pratiques et solutions Beamex

Un programme d’étalonnage SIS efficace comprend :

  • L'utilisation de calibrateurs de haute précision à sécurité intrinsèque comme le Beamex MC6-Ex, qui peut gérer plusieurs types de signaux dans un seul appareil.
  • L'automatisation de la gestion de la métrologie industrielle avec le logiciel de métrologie industrielle Beamex CMX ou LOGiCAL pour améliorer l’efficacité, réduire les erreurs manuelles et garantir un journal d'audit complet.
  • L'analyse des données métrologiques pour détecter les dérives, optimiser les intervalles et améliorer les performances. Jetez un œil au Beamex CMX Analytics Dashboard.
  • L'intégration de systèmes d’étalonnage et de maintenance (par ex. SAP, Maximo) pour une meilleure coordination. Jetez un œil à Beamex business Bridge.
  • L'investissement dans la formation des techniciens pour acquérir une expertise interne et s’assurer que les procédures sont correctement suivies.

Beamex fournit un écosystème complet d’outils et de services pour aider les entreprises à répondre aux exigences strictes de l’étalonnage SIS.

 

Conclusion

Le SIS et le SIL sont au cœur des programmes modernes de sécurité industrielle. Bien que la conception et la technologie soient essentielles, c’est l’étalonnage, les tests de fonctionnement et la maintenance en continu qui garantissent la fiabilité de ces systèmes tout au long de leur cycle de vie.

Un programme d’étalonnage robuste aide les entreprises à maintenir leur conformité, à réduire les risques, à améliorer leurs performances et à protéger leur réputation.

 

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Pour ceux qui souhaitent approfondir leur compréhension, nous recommandons de regarder le webinaire enregistré co-animé par Beamex et l’International Society of Automation (ISA), avec la participation de Paul Gruhn, expert en sécurité fonctionnelle. Cette session fournit des informations pédagogiques précieuses sur les fondamentaux, les normes et les défis concrets du SIS.

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